Жнівень 04, 2022
Увядзенне Працэс ліцця пад ціскам

,en ліццё пад ціскам працэс у асноўным уключае 6 стадый, уключаючы заціск формы, напаўненне, вытрымку ціску, астуджэнне, адкрыццё формы і выманне. Гэтыя 6 этапаў непасрэдна вызначаюць якасць фармавання прадукту, і гэтыя 6 этапаў з'яўляюцца поўным бесперапынным працэсам. У гэтай главе асноўная ўвага прысвечана чатырох этапах напаўнення, утрымання ціску, астуджэння і вымання з формы.
1. Этап залівання
Запаўненне з'яўляецца першым этапам ва ўсім цыкле ліцця пад ціскам, пачынаючы з моманту закрыцця формы і пачатку ін'екцыі да таго часу, пакуль паражніна формы не будзе запоўнена прыкладна на 95%. Тэарэтычна, чым карацей час запаўнення, тым вышэй эфектыўнасць фармавання; але ў рэальным вытворчасці час фармавання (або хуткасць упырску) залежыць ад многіх умоў.

Хуткаснае напаўненне. Падчас высакахуткаснага напаўнення хуткасць зруху высокая, а глейкасць пластыка памяншаецца з-за эфекту разрэджвання зруху, што зніжае агульны супраціў патоку; мясцовы глейкі эфект нагрэву таксама паменшыць таўшчыню отвержденного пласта. Такім чынам, на этапе кіравання патокам паводзіны напаўнення часта залежыць ад памеру аб'ёму, які трэба запоўніць. Гэта значыць, на этапе кіравання патокам з-за высакахуткаснага запаўнення эфект разрэджвання расплаву пры зруху часта вялікі, а эфект астуджэння тонкай сценкі не відавочны, таму пераважае эфект хуткасці.

Залівайце на нізкай хуткасці. Кантроль цеплаправоднасці Пры запаўненні на нізкай хуткасці хуткасць зруху ніжэй, мясцовая глейкасць вышэй, а супраціў цячэнню вышэй. З-за павольнай хуткасці папаўнення і павольнага патоку тэрмапластыка эфект цеплаправоднасці больш відавочны, і цяпло хутка адбірае халодная сценка формы. У спалучэнні з меншай колькасцю глейкага нагрэву зацвярдзелы пласт становіцца больш тоўстым, што дадаткова павялічвае супраціў цячэнню на больш тонкай сценцы.

З-за фантаннага патоку пластыкавыя палімерныя ланцугі перад хваляй патоку выраўноўваюцца амаль паралельна фронту хвалі патоку. Такім чынам, калі дзве ніткі пластыкавага расплаву сустракаюцца, палімерныя ланцугі на паверхні кантакту паралельныя адна адной; акрамя таго, уласцівасці двух ланцугоў расплаву розныя (час знаходжання ў паражніны формы розны, тэмпература і ціск таксама розныя), у выніку чаго расплав расплаўляецца. Мікраскапічна трываласць канструкцыі нізкая. Калі дэталі размясціць пад адпаведным вуглом пад святлом і назіраць няўзброеным вокам, можна выявіць відавочныя лініі злучэння, якія з'яўляюцца механізмам фарміравання лініі зваркі. Лінія зварнога шва не толькі ўплывае на знешні выгляд пластыкавай дэталі, але і яе мікраструктура друзлая, што лёгка выклікаць канцэнтрацыю напружання, так што трываласць дэталі зніжаецца і адбываецца разлом.

Наогул кажучы, трываласць зварачнай лініі, якая стварае зварку ў вобласці высокай тэмпературы, лепш. Таму што пры высокай тэмпературы рухомасць палімерных ланцугоў адносна добрая, і яны могуць пранікаць і пераплятацца адзін з адным. Акрамя таго, тэмпература двух расплаваў у вобласці высокай тэмпературы адносна блізкая, а цеплавыя ўласцівасці расплаваў амаль аднолькавыя, што павялічвае трываласць зоны зваркі. У вобласці нізкіх тэмператур трываласць зваркі нізкая.

2. Стадыя правядзення
Функцыя этапу ўпакоўкі заключаецца ў бесперапынным прымяненні ціску для ўшчыльнення расплаву і павелічэння шчыльнасці пластыка (ўшчыльнення), каб кампенсаваць паводзіны пластыка пры ўсаджванні. Падчас працэсу ўтрымання ціску супрацьціск высокі, таму што паражніну формы ўжо запоўнена пластыкам. У працэсе ўтрымання ціску і ўшчыльнення шнек машыны для ліцця пад ціскам можа рухацца толькі павольна і нязначна, а хуткасць патоку пластыка таксама адносна нізкая. Паток у гэты час называецца патокам утрымання ціску. На этапе ўтрымання пад ціскам пластык астуджаецца і застывае хутчэй сценкай формы, а глейкасць расплаву хутка павялічваецца, таму супраціўленне ў паражніны формы вельмі вялікае. На больш позняй стадыі ціску ўтрымання шчыльнасць матэрыялу працягвае павялічвацца, і пластыкавыя дэталі паступова фармуюцца. Стадыя ўтрымання ціску працягваецца, пакуль засаўка не зацвярдзее і не запячатваецца. У гэты час ціск у паражніны на этапе ўтрымання ціску дасягае найбольшага значэння.

На этапе ўпакоўкі пластык дэманструе ўласцівасці частковага сціску з-за адносна высокага ціску. У зонах больш высокага ціску пластык больш шчыльны і шчыльны; у раёнах з больш нізкім ціскам пластык больш друзлы і мае меншую шчыльнасць, што прыводзіць да змены размеркавання шчыльнасці з месцам і часам. Падчас працэсу ўтрымання ціску хуткасць патоку пластыка надзвычай нізкая, і паток больш не гуляе вядучай ролі; ціск з'яўляецца асноўным фактарам, які ўплывае на працэс утрымання ціску. Падчас працэсу ўтрымання ціску пластык запаўняе паражніну формы, а паступова застылы расплаў выкарыстоўваецца ў якасці асяроддзя для перадачы ціску. Ціск у паражніны формы перадаецца на паверхню сценкі формы праз пластык, і існуе тэндэнцыя раскрываць форму, таму для заціску формы патрабуецца адпаведная сіла заціску. Пры нармальных абставінах сіла пашырэння формы злёгку прыадчыняе форму, што спрыяе выпуску выхлапу формы; але калі сіла пашырэння прэс-формы занадта вялікая, можна лёгка выклікаць задзірыны, перапаўненне фармованага прадукту і нават адкрыць форму. Такім чынам, пры выбары машыны для ліцця пад ціскам варта выбіраць машыну для ліцця пад ціскам з дастатковай сілай заціску, каб прадухіліць пашырэнне формы і эфектыўна падтрымліваць ціск.

У новым асяроддзі ліцця пад ціскам нам трэба разгледзець некаторыя новыя працэсы ліцця пад ціскам, такія як ліццё з дапамогай газу, ліццё з дапамогай вады, ліццё пад ціскам пены і г.д.
3. Этап астуджэння
У формах для ліцця пад ціскам вельмі важная канструкцыя сістэмы астуджэння. Гэта тлумачыцца тым, што фармованы пластыкавы прадукт можа быць астуджаны і зацвярдзець толькі да пэўнай калянасці, а пластыкавы прадукт можа быць папярэджаны ад дэфармацыі знешняй сілай пасля вымання з формы. Паколькі час астуджэння складае ад 70% да 80% усяго цыкла фармавання, добра прадуманая сістэма астуджэння можа значна скараціць час фармавання, павысіць прадукцыйнасць упырску і знізіць выдаткі. Няправільна спраектаваная сістэма астуджэння падоўжыць час фармоўкі і павялічыць кошт; нераўнамернае астуджэнне ў далейшым прывядзе да короблению пластыкавых вырабаў.

Згодна з эксперыментам, цяпло ад расплаву, які паступае ў форму, звычайна рассейваецца на дзве часткі, адна частка 5% перадаецца ў атмасферу выпраменьваннем і канвекцыяй, а астатнія 95% пераходзяць з расплаву ў форму. З-за трубы астуджальнай вады ў прэс-форме цяпло перадаецца ад пластыка ў паражніны формы да трубы астуджальнай вады праз раму формы праз цеплаправоднасць, а затым адбіраецца астуджальнай вадкасцю праз цеплавую канвекцыю. Невялікая колькасць цяпла, якое не забірае астуджальная вада, працягвае праходзіць у форме, а затым рассейваецца ў паветры пасля кантакту з вонкавым светам.

Цыкл ліцця пад ціскам складаецца з часу заціску формы, часу запаўнення, часу ўтрымання ціску, часу астуджэння і часу вымання формы. Сярод іх час астуджэння складае найбольшую долю, якая складае прыкладна ад 70% да 80%. Такім чынам, час астуджэння будзе непасрэдна ўплываць на працягласць цыклу фармавання і выхад пластмасавых вырабаў. На этапе вымання з формы тэмпература пластыкавага вырабу павінна быць астуджана да тэмпературы ніжэйшай за тэмпературу тэрмічнай дэфармацыі пластыкавага вырабу, каб прадухіліць расхістванне пластыкавага вырабу з-за рэшткавага напружання або дэфармацыі і дэфармацыі, выкліканых знешняй сілай вымання з формы.

Фактары, якія ўплываюць на хуткасць астуджэння прадукту:
1) Канструяванне пластмасавых вырабаў. У асноўным таўшчыня сценак пластыкавых вырабаў. Чым тоўшчы прадукт, тым даўжэй час астывання. Наогул кажучы, час астывання прыкладна прапарцыйны квадрату таўшчыні пластыкавага прадукту або 1.6-й ступені максімальнага дыяметра бегуна. Гэта значыць таўшчыня пластыкавага вырабы павялічваецца ўдвая, а час астуджэння - у 4 разы.

2) Матэрыял формы і спосаб яе астуджэння. Матэрыял формы, у тым ліку стрыжань формы, матэрыял паражніны і матэрыял асновы формы, аказвае вялікі ўплыў на хуткасць астуджэння. Чым вышэй цеплаправоднасць матэрыялу формы, тым лепш эфект перадачы цяпла ад пластыка ў адзінку часу і тым карацей час астуджэння.

3) Канфігурацыя труб астуджальнай вады. Чым бліжэй труба астуджальнай вады знаходзіцца да паражніны формы, тым большы дыяметр трубы і большы лік, тым лепшы эфект астуджэння і карацейшы час астуджэння.

4) Паток астуджальнай вадкасці. Чым большы расход астуджальнай вады (як правіла, лепш для дасягнення турбулентнага патоку), тым лепш эфект астуджальнай вады для адводу цяпла цеплавой канвекцыяй.

5) Характар ​​цепланосбіта. Глейкасць і цеплаправоднасць цепланосбіта таксама будуць уплываць на цеплаправоднасць формы. Чым ніжэй глейкасць цепланосбіта, тым вышэй цеплаправоднасць, а чым ніжэй тэмпература, тым лепш эфект астуджэння.

6) Выбар пластыка. Пластык паказвае, наколькі хутка пластык праводзіць цяпло з гарачага месца ў халоднае. Чым вышэй цеплаправоднасць пластыка, тым лепш эфект цеплаправоднасці, або чым ніжэй удзельная цеплаёмістасць пластыка, тым лягчэй змяніць тэмпературу, таму цяпло лёгка рассейваецца, эфект цеплаправоднасці лепш, і неабходны час астуджэння карацей.

7) Налада параметраў апрацоўкі. Чым вышэй тэмпература матэрыялу, тым вышэй тэмпература формы, тым ніжэй тэмпература выкіду і тым больш патрабуецца час астуджэння.

Правілы праектавання сістэм астуджэння:

1) Канал астуджэння прызначаны для забеспячэння раўнамернага і хуткага астуджэння.

2) Мэтай распрацоўкі сістэмы астуджэння з'яўляецца падтрыманне належнага і эфектыўнага астуджэння прэс-формы. Астуджальныя адтуліны павінны быць стандартнага памеру для зручнасці апрацоўкі і зборкі.

3) Пры распрацоўцы сістэмы астуджэння распрацоўшчык формы павінен вызначыць наступныя канструктыўныя параметры ў залежнасці ад таўшчыні сценкі і аб'ёму пластыкавай дэталі - размяшчэнне і памер адтуліны для астуджэння, даўжыня адтуліны, тып адтуліны, канфігурацыя і злучэнне адтуліны, а таксама расход і расход астуджальнай вадкасці. цеплаабменныя ўласцівасці.

4. Стадыя дэфармацыі
Выманне з формы з'яўляецца апошнім звяном у цыкле ліцця пад ціскам. Нягледзячы на ​​тое, што прадукт прайшоў халодную асадку, выманне з формы па-ранейшаму аказвае вельмі важны ўплыў на якасць прадукту. Няправільны метад вымання з формы можа прывесці да нераўнамернай нагрузкі на прадукт падчас вымання з формы і выклікаць такія дэфекты, як дэфармацыя прадукту падчас выкіду. Ёсць два асноўных спосабу вымання з формы: выкідванне з формы і выманне з пласціны. Пры распрацоўцы формы неабходна выбраць адпаведны метад вымання з формы ў адпаведнасці са структурнымі характарыстыкамі прадукту, каб забяспечыць якасць прадукту.

Для прэс-формы з эжекторным эжекторам штыфты эжектора павінны быць усталяваны як мага больш аднолькава, а месца павінна быць выбрана ў месцы з найбольшым супраціўленнем выкіду і найбольшай трываласцю і калянасцю пластыкавых частак, каб пазбегнуць дэфармацыі і пашкоджання з пластыкавых частак. Пласціна здымніка звычайна выкарыстоўваецца для дэфармацыі тонкасценных кантэйнераў з глыбокімі паражнінамі і празрыстых вырабаў, на якіх не застаецца слядоў штурхачоў.
 
Ningbo Fuerd была заснавана ў 1987 годзе і вядзе поўны спектр паслуг ліццё пад ціскамліццё з алюмініяліццё пад цынкамГравітацыйны ліццё вытворца. Мы з'яўляемся пастаўшчыком рашэнняў, якія прапануюць шырокі спектр магчымасцей і паслуг, якія ўключаюць інжынерную падтрымку, праектаваннеФормы, складаны ЧПУ, насычэнне, абсыпанне, хром, парашковае нанясенне пакрыцця, паліроўка, зборка і іншыя аддзелачныя паслугі. Мы будзем працаваць з вамі як партнёры, а не толькі пастаўшчыкі.


NINGBO FUERD МЕХАНІЧНАЕ ЛТД
Вэб-сайт: https://www.fuerd.com